wire mesh ตะแกรงไวร์เมช คุณภาพ ราคาโรงงาน

mm. มิล ผลิต ได้ตามสั่ง ส่งชลบุรี ระยอง ม.อ.ก. ผลิตในประเทศ มาตรฐาน ถนนคอนกรีต วายเมท พลีคาส ตะแกรง ไวร์เมช โรงงาน

Roll Mesh Welding MachineRoll Mesh Welding MachineRoll mesh welding line, also called automatic welded wiremesh machine, welded wire mesh roll machine, use to make road mesh, reinforcing mesh, construction mesh etc.
INQUIRY  Machine Description   Roll mesh welding line, also called automatic welded wire mesh machine, welded wire mesh roll machine, Roll/Coil mesh welding machine.  Welded wire mesh roll machine adopts our patent technology – Helical gear motor to output big transmission. While imporantly, our Automatic welded roll mesh machine use servo motor to control cross wire distance, more precise.
Machine Advantage   Panasonic, Schneider, ABB, SMC, Igus electric components.Touch screen interface.Line wire feeding from coil.Cross wire pre-cut.PLC control of cross wire space and welding current.Panasonic servo technology for mesh pulling.Water-cooling welding transformers.Brake motor&clutch reducer connect the principal axis directly.Finished mesh in panel or rolls.Roll mesh welding machine.  Technical Data   Model DP-FP-1200BN DP-FP-2000BN DP-FP-2500BNWelding width Max.1200mm Max.2000mm Max.2500mmWire diameter 3-6mmLongitude wire space 50-300mmCross wire space Min.25mmMesh length Max.50mWelding speed 50-75 times/minLongitude wire feeding Automatically from coilCross wire feeding Pre-straightened&pre-cutWelding electrodes Max.25pcs Max.41pcs Max.48pcsWelding transformers 125kva*3pcs 125kva*5pcs 125kva*6pcsMachine size 6.9*2.1*1.8m 6.9*2.9*1.8m 6.9*3.4*1.8mWeight 3.8T 5.8T 6.5T  Auxiliary Equipment    Roll mesh welding line consists of below five parts to make perfect welded mesh in coil.

credit:

2.1 รอยร้าวตามแนวคานหลัก
เกิดจากการรับแรงดึงที่บริเวณรอยต่อของแผ่นพื้นเนื่อง
มาจากการแอ่นตัวของแผ่นพื้น เมื่อมีน้ำหนักมากระทำ
การออกแบบความต่อเนื่องที่รอยต่อเพื่อต้านโมเมนต์ลบ
ที่เกิดขึ้นบริเวณผิวบนของรอยต่อพื้นบนจุดรองรับไม่ถูก
ต้องเพียงพอหรือการก่อสร้างไม่เป็นตามแบบ ทำให้เกิด
รอยร้าวขึ้น
ทั้งนี้รอยแตกร้าวอาจมีผลมาจากผลกระทบรอง
ต่าง ๆ เช่น การหดตัว (Shrinkage) และ การคืบ(Creep)
ของคอนกรีต, การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิซึ่งล้วนแต่มีผล
ทำให้เกิดหน่วยแรงดึงในแผ่นนั้น
2.2 รอยร้าวตามแนวคานรอง
อาจเกิดจากรอยแตกร้าวบริเวณรอยต่อแผ่นพื้นบน
แนวคานเนื่องจากคอนกรีตเติมลงรอยต่อไม่ทั่วถึง
รอยร้าวตามแนวคานหลัก
ภาพขยาย A
Hollowcore 8 cm Topping
สวนที่คอนกรีตเติมลงไปไมทั่วถึง
รอยแตกราว
คานหลัก
คานรอง
Hollowcore
รอยแตกราว
8 cm Topping
ภาพขยาย A
Technical Service Technical Service
4. การควบคุมระดับความแตกต่างในแนวดิ่งของ
แผ่นพื้น Hollowcore
ความแตกต่างในแนวดิ่งของแผ่นพื้น Hollowcore แผ่น
ที่ติดกันไม่ควรเกิน 18 มม. ซึ่งเป็นค่าที่ยอมให้ได้ตาม
ACI 117-90 “Standard Specifications for tolerances for
concrete construction and materials” ถ้าค่าความ
แตกต่างเกินจากค่านี้อาจเป็นสาเหตุของการแตกร้าวของ
Topping ได้
5. พิจารณาออกแบบเหล็กเสริมต้านแรงดึง
เนื่องจากโมเมนต์ลบที่เกิดบริเวณผิวบนของรอยต่อพื้นบน
จุดรองรับ โดยให้สามารถต้านโมเมนต์ลบเนื่องจาก
น้ำหนักบรรทุกที่มากระทำต่อระบบพื้นภายหลังที่หน้าตัด
พื้นมีพฤติกรรมเป็นแบบเชิงประกอบแล้ว ซึ่งคือน้ำหนัก
บรรทุกจร (Live Load) และน้ำหนักบรรทุกตายตัว
ที่มากระทำภายหลัง (Superimposed Dead Load) รวมถึง
ผลกระทบรองต่าง ๆ เช่น การหดตัวและการคืบของคอน
กรีต การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ซึ่งมีผลทำให้เกิด
หน่วยแรงดึงในแผ่นพื้น ซื่งควรนำมาพิจารณาในการ
ออกแบบด้วย
การแก้ไข
เนื่องจากโครงสร้างมีความต้องการความทนทาน
ในการใช้งาน ดังนั้นควรดำเนินการซ่อมรอยร้าวเพื่อเพิ่ม
ความแข็งแรงให้กับโครงสร้าง โดยการซ่อมอาจทำได้
2 วิธีได้แก่
1. การใช้ Epoxy Injection :
ใช้วิธีการเจาะและอัดแรงดันเป็นวิธีเชื่อมประสาน
รอยร้าวคอนกรีตให้กลับเป็นเนื้อเดียวโดยวิธีการฉีด
(Injection) เรซินประเภท Epoxy ที่มีความหนืดต่ำด้วย
แรงดันต่ำ ซึ่งได้มีการพัฒนาวิธีการต่างๆหลายวิธี
ตัวอย่างการซ่อมด้วยวิธี High Pressure
Low Pressure Low Pressure
2. การใช้วัสดุ Non-Shrink :
ใช้การสกัดแนวแตกร้าวและซ่อมปิดด้วยวัสดุ
Non-Shrink
ตําแหนงหัว
ฉีดอัด
(Injection
Ports)
เคลือบ
ปอง
กันผิว
แนวการแทรกตัวของวัสดุ
กาวจาก Port 1
ปมวัสดกุ าวโดยใชแรงดนั
รูปตัดผานรอยแตก
3 1 2
High Pressure High Pressure
จากสาเหตุของการแตกร้าวข้างต้น คาดว่าเป็น
สาเหตุหลักแต่จากข้อมูลที่ได้รับอาจมีสาเหตุอื่นอีกได้แก่
อาจมีแรงกระทำขณะขัดผิวหน้าในขณะที่คอนกรีตเริ่ม
แข็งตัวอาจมีผลต่อการแตกร้าว
โครงสร้างควรที่จะได้รับการซ่อมแซมตามแนวทาง
ที่ได้ชี้แจงไปแล้วโดยเฉพาะอย่างยิ่งโครงสร้างที่เป็นพื้น
ที่ต้องรับน้ำหนักกระทำอย่างต่อเนื่อง
ข้อควรระวัง
Technical Service
ารเตรียมความต่อเนื่อง
ในระบบพื้นที่มีการเท
คอนกรีตทับหน้า
การเตรียมความต่อเนื่องโดยการเทคอนกรีตทับ
หน้าเป็นวิธีที่นิยมทำมากที่สุดในเมืองไทยเพราะระบบพื้น
สำเร็จรูปในเมืองไทยส่วนใหญ่มักถูกออกแบบและก่อสร้าง
ให้มีหน้าตัดเชิงประกอบ(คือแผ่นพื้นประกอบกับคอนกรีต
ทับหน้า) เพื่อเพิ่มกำลังรับน้ำหนักบรรทุกและความ
สามารถในการกระจายน้ำหนักตามขวางของระบบพื้น
และเพื่อความสะดวกในงานตกแต่งผิวพื้น โดยผู้ก่อสร้าง
ไม่ต้องมาคอยกังวลว่าพื้นสำเร็จรูปที่หล่อมาจากโรงงานจะ
มีผิวเสมอกันไหมและจะมีการโก่งตัวเริ่มต้นเท่ากันหรือไม่
การที่คอนกรีตทับหน้าถูกเทบนแผ่นพื้นต่อเนื่อง
ไปยังรอยต่อเป็นเนื้อเดียวกัน ทำให้เกิดความต่อเนื่องขึ้น
ในระบบพื้น สิ่งที่เราต้องทำเพื่อไม่ให้รอยต่อที่ต่อเนื่อง
ดังกล่าวเกิดการแตกร้าวก็คือ ต้องเสริมเหล็กต้านแรงดึง
เนื่องจากโมเมนต์ลบที่เกิดขึ้นบริเวณผิวบนของรอยต่อพื้นบน
จุดรองรับถามว่าปริมาณเหล็กเสริมดังกล่าวควรเป็นเท่าไหร่
การแตกร้าวของปลายแผ่นพื้น
ซึ่งเทคอนกรีตทับหน้าเพื่อรับโมเมนต์ลบประลัย
ก
ตอบว่าปริมาณเหล็กเสริม wire mesh ดังกล่าวควรถูกออกแบบ
ให้สามารถต้านโมเมนต์ลบ เนื่องจากน้ำหนักบรรทุกที่มา
กระทำต่อระบบพื้นภายหลังจากที่หน้าตัดพื้นมีพฤติกรรม
เป็นแบบเชิงประกอบแล้ว ซึ่งก็คือน้ำหนักบรรทุกจร (Live
Load) และน้ำหนักบรรทุกตายตัวที่มากระทำภายหลัง
(Superimposed dead load) นั่นเอง
เหล็กเสริมไวเมทเพื่อเตรียมความต่อเนื่องของรอยต่อต้อง
ถูกเสริมในคอนกรีตทับหน้าดังนั้นคอนกรีตทับหน้าก็ควรมี
ความหนาพอที่จะหุ้มเหล็กเสริมได้ตามเกณฑ์กำหนดของ
คอนกรีตเหล็กเสริม โดยปกติความหนาของคอนกรีตทับ
หน้า 5 ซม.เป็นความหนาที่เหมาะสมในเชิงปฏิบัติมาก
ที่สุด
ความต่อเนื่องในระบบพื้นที่มีการเทคอนกรีตทับ
หน้าจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อพฤติกรรมของระบบพื้นเป็นไป
ตามสมมติฐานต่อไปนี้
1. จะต้องไม่เกิดการเลื่อนไถลแยกจากกัน (Slip)
ระหว่างผิวสัมผัสของแผ่นพื้นและคอนกรีตทับหน้า
2. แผ่นพื้นจะต้องมีพฤติกรรมแบบหน้าตัดเชิง
ประกอบเมื่อรับน้ำหนักบรรทุก
สมมติฐานข้อ1เป็นสิ่งที่ต้องระวังในทางปฏิบัติเพราะใน
กรณีที่แผ่นพื้นมีผิวเรียบมาก ๆ อาจก่อให้เกิดการแยกตัว
ระหว่างคอนกรีตทับหน้าและแผ่นพื้นได้อย่างไรก็ตามโดย
ลักษณะกระบวนการผลิตแผ่นพื้นสำเร็จรูปในประเทศไทย
พบว่ามักไม่เกิดปัญหาดังกล่าว เพราะผิวบนของแผ่นพื้นที่
ผลิตมักจะหยาบพออยู่แล้วผิวที่จะเรียบมักเป็นผิวด้านท้อง
พื้นซึ่งติดกับแบบหล่อเหล็กมากกว่า
ดังที่กล่าวมาแล้วในเบื้องต้นการเทคอนกรีตทับ
หน้าเป็นการเชื่อมต่อแผ่นพื้นแต่ละช่วงเดี่ยวเข้าเป็นช่วง
ต่อเนื่องจึงทำให้เกิดโมเมนต์ลบที่รอยต่อและปลายแผ่น
พื้นที่จุดรองรับ ดังนั้นที่บริเวณดังกล่าวจึงต้องถูกออก
แบบการเสริมกำลังให้ต้านโมเมนต์ลบเนื่องจากน้ำหนัก
บรรทุกจนได้อย่างเพียงพอไม่เช่นนั้นเมื่อแผ่นพื้นรับ
Technical Service
น้ำหนักบรรทุกจรก็จะเกิดรอยแตกร้าวหากรอยแตกร้าว
มีขนาดใหญ่ขึ้น และแผ่ขยายเข้าไปในหน้าตัดรูกลวง
จนถึงระดับของลวดอัดแรงก็จะทำให้กำลังรับแรงเฉือน
ประลัยของแผ่นพื้นลดลงอย่างมากเพื่อที่จะป้องกันการ
แผ่ขยายของรอยแตกร้าวดังกล่าวจึงควรทำการออกแบบ
ให้ความเครียดเนื่องจากแรงดึงในบริเวณผิวบนของปลาย
แผ่นพื้นมีค่าไม่เกินค่าที่ยอมให้ตามมาตรฐานการออก
แบบคอนกรีตเสริมเหล็ก
ดร.ทินกร มนต์ประภัสสร
วิศวกรรมสาร
Calculation of reinforcements resisting surface cracking
DATE : 23/01/1996
PRODUCT : HC150 x 1200 mm. x 8.00 m
TOPPING 5 cm ( 210 ksc cylinder at 28 days )
LL = 400 ksc * 1.2 = 480 kg/m
MLL = 480 * 8 = 3072 kg-m/m
n=9 , k=0.3689 , j=0.877 , d=17cm
1) Secondary reinforcement ( SR24 )
As = 0.0025 * 100 * 5 = 1.25 cm /m
USE RB 6 mm @ 0.20m ( 1.42 cm /m )
2) Negative reinforcement ( SD30 )
As = 3072 * 100 / ( 1500 * 0.877 * 17 ) = 13.736 cm /m
As req= 13.736-1.42 =12.32 cm /m
USE DB 16 mm @ 0.15 ( 13.40 cm /m )
รายละเอียดการเสริมเหล็กต้านโมเมนต์ลบที่จุดรองรับ
2
10
2
2
2
2
2
1.00 1.00
TOPPING CONCRETE
ADDITIONAL REINFORCEMENT DB 16 @ 0.15, SD30
HC 150 , TOPPING 5 cm
Span = 8.00 m , LL = 400 kgm.
0.05
0.15
RB 6 mm @ 0.20

การวิเคราะห์สาเหตุและวิธีแก้ไข
คอนกรีต Topping Topping Topping
“ เมื่อเกิดปัญหาด้านเทคนิคเช่นเดียว
กันหรือคล้ายๆกันนี้ผู้ที่เข้าแก้ปัญหาหน้างานจะ
ได้มีแนวทางในการวิเคราะห์ตลอดจนตอบ
คำถามลูกค้าถึงสาเหตุการป้องกัน การแก้ไข
และความรับผิดชอบต่อความเสียหาย
ที่เกิดขึ้น ”
วิธีการ
จากการที่ลูกค้าร้องเรียนเรื่องคอนกรีตแตกร้าว
คือคอนกรีตรหัส ZBDM35A0C0 คอนกรีตกันซึมซีแพค
สำหรับเทพื้น topping บนพื้น Hollowcore หนา15 ซม.
ในขณะที่คอนกรีต topping หนา 8 ซม.
ทีมงานได้เข้าทำการสำรวจสภาพทั่วไปและรวบ
รวมข้อมูลที่พอจะหาได้
การวิเคราะห์
รอยร้าวที่สังเกตได้มี 2 ลักษณะคือ
2. รอยร้าวที่มีรูปแบบที่แน่นอน
เกิดขึ้นตามแนวรอยต่อระหว่างแผ่นพื้น(ตามแนวคาน)
ซึ่งรอยร้าวมีสาเหตุจากเป็นแนวที่เป็นรอยต่อของแผ่น
พื้นพอดีทำให้มีโอกาสเกิดรอยร้าวง่ายและเป็นแนว
ตลอดความยาวรอยต่อคาดว่าเป็นรอยร้าวที่เกิดจากการรับ
แรงดึงที่บริเวณรอยต่อของแผ่นพื้นเนื่องมาจากการแอ่น
ตัวของแผ่นพื้น เมื่อมีน้ำหนักมากระทำ สาเหตุอื่นๆที่
อาจเป็นไปได้ได้แก่การวางระดับของแผ่นพื้นไม่เท่ากัน
รรอยร้าวที่มีรูปแบบที่ไม่แน่นอน
1. รอยร้าวที่มีรูปแบบที่ไม่แน่นอน
แนวของรอยร้าวจะเกิดขึ้นอย่างไม่มีทิศทางที่แน่นอนมีสาเหตุ
จากการหดตัวของคอนกรีตแบบแห้ง (drying shrinkage)
ซึ่งเกิดขึ้นจากการสูญเสียน้ำในคอนกรีตทำให้เกิดช่องว่าง
ในเนื้อคอนกรีตนำไปสู่การหดตัวทำให้เกิดรอยแตกร้าวใน
จุดที่ไม่สามารถรับแรงดึงได้
Technical Service

รอยร้าวที่มีรูปแบบที่แน่นอน

1. ควบคุมค่า Slump คอนกรีตก่อนการเท
ไม่ให้เกินค่ากำหนดออกแบบ เพราะปริมาณน้ำส่วนเกิน
จะทำให้คอนกรีตหดตัวมาก
Technical Service
การป้องกัน
2. ทำให้พื้นผิว Hollowcore เปียกชุ่มน้ำก่อนที่จะเท
คอนกรีต topping เพื่อไม่ให้พื้น Hollowcore ดูดน้ำจาก
คอนกรีตมากเกินไป
3. การเสริมเหล็กตะแกรง wire mesh ทำหน้าที่รับแรงดึงเมื่อคอนกรีต
หดตัวเนื่องจากอุณหภูมิ
โดยต้องระวังเรื่องระดับของเหล็กตะแกรงจะต้องอยู่ใน
ตำแหน่งที่เหมาะสมคือ covering ประมาณ 3 ซม.แต่จาก
การ Coring เนื้อคอนกรีต topping ผ่านเหล็กเสริม
พบว่าเหล็กเสริมอยู่ในระดับที่ต่ำกว่า 3 ซม. ทำให้การ
ทำหน้าที่ช่วงรับแรงดึงของเหล็กเสริมลดลง

วิธีทำถนนคอนกรีต

การเตรียมการ
— ชั้น Sub base ถึงลูกรัง ให้ทำการทดสอบ Field Density Test เพื่อหาความหนาแน่นที่กำหนดและควรให้ได้ค่าความหนาแน่นอย่างน้อย 95% สำหรับ Modify Standard Proetor ณ ตัวอย่างที่ขุดลึก 20 cm.
— ชั้นทรายรองพื้น ใช้ทรายหยาบ หรือ ทรายถมความหนาตามที่แบบก่อสร้างระบุ

ขั้นตอนการทำงาน
— งาน Cleaning ทำการเคลียร์ต้นไม้, รากไม้, เศษวัสดุ และส่วนที่เป็นโคลนเลนออก แล้วทำการบดอัดดินเดิม
— ตรวจสอบความหนาในสนาม ( Field Density Test ) โดยวิธี Sand cone method กำหนดประมาณ 1500 m2 ต่อจุด ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับสภาพหน้างานด้วย
— การเข้าแบบเทคอนกรีต ปกติการเทคอนกรีต ควรเทให้เต็มความยาวของ Expansion Joint
– ตั้งแบบโดยใช้แบบเหล็กข้างถนน ความคลาดเคลื่อนไม่เกิน + 2 mm ทำการค้ำยันหรือตอกหมลุดล็อคให้แข็งแรง
– เททรายความหนาตามแบบ ปรับระดับและบดอัดด้วยเครื่องตบดิน ( Vibroplate ) เพื่อป้องกันการทรุดตัวที่อาจจะเกิดขึ้นในอนาคต
– วาง Wire mesh , วางตำแหน่ง Dowel Bar, Tie Bar (สามารถดูบทความเกี่ยวกับ Dowel Bar, Tie Bar ที่บทความ Join ถนนค่ะ) ณ ตำแหน่งที่แบบกำหนด
– เทคอนกรีต และปาดหน้าด้วยเหล็กกล่อง 2″ x 4″
– Finishing ผิวคอนกรีตด้วยการขัดหยาบ โดยเครื่องขัดใส่ถาด
– กวาดหน้าลายด้วยลวด หรือไม้กวาด
–การถอดแบบ และเทคอนกรีตครั้งต่อไป ควรให้คอนกรีตที่เทไปแล้วมีอายุอย่างน้อย 24 ชม. เพื่อไม่ให้ขอบคอนกรีตบิ่นเสียหาย หลังจากนั้น
–การตัดตำแหน่งรอยต่อคอนกรีต (Joint) นั้นจะต้องกีดร่องตามแนวกว้าง 1 cm ลึก 1.5 cm เพื่อหยดยางมะตอยระหว่างช่องหลายคนถามว่าเพื่ออะไร ที่จริงรอยต่อระหว่างคอนกรีตนั้นจะมีรอยร้าวเกิดขึ้นเสมอเราต้องหยดยางมะตอยเพื่อไม่ให้มีน้ำซึมลงไปในร่องรอยต่อกันดินทรุดนั้นเอง

ขอบคุณ